技术革新和流程优化是企业或组织提升效率、降低成本、保持竞争力的两大核心驱动力。它们相互关联，但又有所不同，技术革新和流程优化不是对立的，而是相辅相成、循环促进的。以下是我从事纺织行业32年在基层工作的一些分享，供大家参考。
一、技术革新。技术改进需要有先进设备来支撑，采用新设备使我们生产力逐步提高，达到降本提效的成果。
1.公司自启用电脑横机后解决10-20倍劳动力问题，效率提高了10-15倍。
2.高速吊挂缝盘机、高速埋夹机的运用帮我们缝盘工序提高了10-15%的效率，减轻了压力，降低了成本。
3.无拉毛无线头钮门机，帮我们节省了近20%人力，同时也降低成本。
4.洗水部的洗脱一体机、包装部的扫毛机，帮我们节省了很多人工费用，效率高，成本也降低了。
5.缝盘卷边难缝，影响进度，我们在缝盘针盘边加一把轮子压住随缝盘机转动，速度快，且不用担心卷边被吃进去缝了。
6.原先剪帽球需全手工制作，事倍功半还达不到客户要求，反复修剪了多遍才勉强接受，后来采用机械代替人工生产，一次成型且速度快又美观。
7.车唛头使用无线头缝纫机，初查剪线头时间减少了，效率提高了，成本降低了5%。刚开始使用时效果不是很理想，后来经过摸索发现电车一会车厚的、一会车薄的、一会车皮的就容易跳线、不吃线或缩成一团，就买带轮子的压脚来车，来回自如，此问题也就解决了。
8.缝挑车间多购买了24台缝强高速缝盘机，据测算，虽然速度没提高很多，但整体效率较之前稳定，对本来就缝快的高手来说便是锦上添花，对中、下等级的缝工来说更是雪中送炭。新增6台路奇高速埋夹机，操作速度提高了10%，而且夹底不再松针。新增14台拉眼机（质检8台，后整两个车间各3台），品质效果有明显提升，经过拉眼机拉后的开胸衫胸贴缝眼位受力均匀、平整不会起蛇；普通款式的领、夹贴缝眼经拉眼机拉后缝线也较为均匀顺直，漏眼机率降低了20%。
二、生产流程优化。
1.织机苞芯纱用双系统做常会出现剪刀咀、起横纹，去年承做的一款就因剪刀咀、起横纹被判退返工。后来翻单改用单系统做，进度稍慢但质量有保障、减少次品率。
2.开胸钮门款钮孔位、钉钮位在织机时就做好记号，后整车钮门钉钮就不用点位，降低了钮距不均、左右间色不对称的风险，初查时员工也不用担心点粉位没刷干净被退货了。点位工人就能抽出来，帮做车钮门或钉钮，像南发钮门部工人只有5个人，效率就提高了20%，从而提高了钮门效率，降低成本，缓解用工难的压力，这是持久受益的方法，值得推广。
3.有些款式缝盘边针做锁眼，缝盘容易产生漏眼，我们改用套针缝盘漏针就减少了很多。
4.改进玛利诺羊毛磨胚方法，洗前干磨胚，洗水脱干后湿胚磨，每件衣服大约磨3.5分钟，烘干后再正常烫衣，效果非常好，再也不用担心鸡爪痕的问题。
5.普通单边或里面线头少的款式查补时：1）采用-洗水-照灯-拉眼-车唛（分好码绑着）-初查做好反正面（分好码绑好）-烫衣-复查-后度-上包装，这样车唛好的衣服有分码，烫衣前就减少分码时间，复查时不用查反面、不用再总查、减轻复查的压力。复杂款式则按规定运作：洗水-照灯-车唛（分好码绑着）-初查好反面-复查-烫衣-总查-后度-上包装。
6.善于处理问题：袖口、夹底、衫脚手工加针费用高，选用电脑平车回针牢固又省钱。今年车唛工序较少，正好一批货因缝线太松，夹下间色露缝线，要返缝太重工又会担误货期，改用电车车，进度快、费用省，还能养活电车工，双赢。
7.车花款常只车在袖口、袖中或只车一边袖子，在不影响洗水、车花的前提下，采取需车花这只袖子不埋线，等车花好再埋夹的办法，节省埋白线与拆纱的时间与费用，两全齐美。
8.要求洗水前要磨胚，洗水后看到很多“假性抽筯”，需要用补衣补救或用手工抠，太重工且效果也不好，我们试过很多方法，最后根据毛料的特性与洗烫技巧，琢磨出用蒸汽补救的方法，从烫工中挑出比较有责任有耐心的人来负责过重汽，横拉、竖拉过汽来消除“假性抽筯”，一般情况下一处抽筋要过两次蒸汽、横、坚抽拉才能还原不留痕迹，效率约为2小时/打，比起重织出来，可能还会有抽筯现象，又要用蒸汽来消除更划算。
9.57%再造特丽29%特丽灵14%金属丝要求洗前要磨胚，金属线分布才会均匀，洗水后如有“假性抽筋”现象，只需要用手拉扯一下，听到喯的一声响开了，抽筋的痕迹缓解了，再搓一搓拉下，抽筋的痕迹就消失了，次品率极少。这也属于毛料特性问题导致的。
10.另外，碰到袖口、领贴罗纹面1X1底密针洗水之后常会出现水痕（折痕），做法为织吓栏时把前后幅衫脚间纱不拆掉连在一起缝，洗后再拆纱，这样做效果不错，比例减半，但仍有一部分死痕无法去除，就利用枪水（双阳水）的化学原理来解决——有水痕的先用枪水从凸出部位往下喷，喷后蹭湿着用熨斗熨烫，正面看几乎看不出痕迹，反面稍有一点点痕但不明显，虽然手感、色泽有点差异，但没刻意去看是发现不出来的，客人也可以接受。成本的话，局部处理的费用比起整件处理、重新返织、返洗烫要省多了。
当前单靠技术堆砌或局部流程修补均无法实现质的飞跃。真正的强大竞争力来自于“以流程优化思想为指导，以技术革新为引擎”的深度融合。我们不仅要知道如何把事情做对（流程优化），更要善于利用新技术去思考做哪些正确的事（技术革新），从而持续进化，保持领先。
