在公司“大南益”战略指引下，数字化转型是办房构建的重要任务。样办生产数据系统作为核心支撑，其稳定性与高效性直接关系到生产的顺畅运转。

       办房此前使用的ETS系统已运行十年，随着生产规模扩大和数据量激增，逐渐显现不适配问题：功能单一，仅支持局域网共享，无法满足香港远程查询需求；数据维度有限，难以支持多场景分析；与公司其他系统分割，未形成有效共享。此外，毛仓与文员环节仍依赖人工，不仅增加工作负担，更制约生产效率与决策精准度。

       面对这些挑战，公司曾考虑引入外部定制系统，但调研后发现其成本高、周期长，且外部团队不熟悉生产流程，难以精准契合实际需求。基于“降本增效”要求，自主研发新系统成为最优选择。

       项目启动后，集团资讯科技部总监江炜昌先生迅速组建专项团队，深入生产一线开展需求调研。团队成员频繁往返于泉州、水头两地之间，深入车间各工序，与一线操作人员、生产管理人员面对面交流，全面掌握生产流程与操作细节。通过系统梳理每个环节的运作逻辑，团队精准识别了流程痛点与改进方向。

       在充分掌握需求的基础上，团队投入系统开发工作。在保障日常信息化维护与技术支持的同时，团队成员主动利用休息时间推进项目，包括周末进行代码编写与系统架构设计。

       开发过程中，团队充分发挥技术专长，结合实际生产场景，对系统功能进行多轮优化，从数据获取精准度提升到存储安全优化，从用户界面简洁设计到分析功能全面拓展，确保每个细节都贴合实际应用需求。

       系统开发完成后进入调试阶段。面对数据传输延迟、功能与流程匹配度不足等问题，团队始终保持快速响应，通过反复测试与逻辑调整，不断完善系统性能。即使在境外出差期间，团队成员也及时处理反馈，确保问题得到快速解决。

       经过数月努力，新样办生产数据系统于2024年10月正式上线运行，大幅提升了工作效率。新系统实现了生产数据的实时采集、回写与自动统计分析，原先需要跨系统完成的数据整理与报表制作工作，现在只需一键即可完成。具体表现在：

       1.原ETS系统依赖钮扣芯片，需手工录入信息并回收芯片，文员工作负荷高。新系统采用条形码技术，无需回收环节。原先录入出办信息需30分钟以上，现仅需3秒即可完成，且准确率显著提高。

       2.原收发流程需手工抄写毛料信息、开具拨料单，再录入表格并在SAK系统中手动消数。新系统实现线上开单、自动消数与报表生成一体化操作，将三个步骤合并为一次完成。

       3.毛仓作业实现扫码化管理，入仓、发毛、回毛、余毛归位等环节全部采用扫码操作，极大简化了工作流程，提高了现场作业效率。     

       可以说，若继续使用原ETS系统，文员与毛仓将难以应对今年20%的业务增长量。

       在数据质量方面，新系统采集的数据维度更加全面，覆盖全生产过程，数据准确性、及时性显著提升，为管理层掌握生产动态、制定决策提供了精准支撑。在系统兼容性方面，新系统与公司SAK系统、电机系统及管理软件实现无缝对接，打破了数据孤岛，优化了生产管理流程。

       截至2025年12月25日，系统已完成毛仓模块建设，形成完整生产数据闭环，圆满达成系统设计目标。

       在资讯科技部的持续支持下，办房将继续推进数字化建设，不断提升生产效率，构建更加高效、智能的样办生产管理体系，为公司在激烈的市场竞争中创新发展提供有力支撑。

       作为全程参与这次项目推进的一员，经过这次新样办生产数据系统的从无到有，我对资讯科技部的付出有了更具象的感知，也生出了由衷的谢意。此前我以为他们的工作，只是保障日常的设备与系统正常运行，直到参与这次项目，才看懂他们藏在技术背后的温度与担当。

       从项目启动时，他们放下技术从业者的“惯性视角”，亲临能听到炮火声的一线战场：扎进车间的毛料仓、收发岗，跟着一线员工一步步梳理流程的模样；到开发过程里，在完成日常运维工作的间隙，挤着休息时间打磨系统细节，哪怕是一个数据录入的步骤、一次扫码的灵敏度都反复的认真调整（借用江炜昌先生言：感同身受员工对系统的使用）；再到系统上线后，不管是现场的调试，还是远程的问题反馈，永远第一时间响应的靠谱，都让我明白，他们做的从来不是冰冷的代码，而是贴合集团业务、帮一线解决实际问题的技术生产力。

       而这次的项目，也让我清晰意识到资讯科技部对集团的核心价值；资讯科技部是集团运转里的“隐形骨架”，是集团数据基座的建设者，他们用技术把分散的业务节点串联起来，把模糊的生产数据变成清晰的决策依据，既帮一线卸下了重复繁琐的负担，也给南益的长远发展，搭起了数字化的阶梯，这份支撑，是我们能稳步向前的底气。