在服装生产行业，效率与品质是企业立足市场的核心竞争力。随着行业竞争日趋激烈，传统“平车+模板”模式的短板愈发突出——依赖人工推动模板完成车缝，不仅流程冗余、效率偏低，更易因操作误差影响品质稳定性。而以模板为技改工具，创新搭配“花样车+模板”的组合，通过“一板双用”功能重构工序流程，实现了从“人工推动”到“自动化无缝衔接”的跨越，用“小工具”释放“大能量”，达成效率与品质的双重提升。

       一、一板双用，工序融合提效64.78% 

       应用工序：男装半胸筒短袖衫“贴车后龟背1/8"双线及车粘领窝”

       技改前：分两步工序，小模板车缝后龟背外沿1/16”线（78秒/件），平车续车后龟背内沿1/8”线及后领窝（39秒/件），累计117秒/件，每小时产能仅30.77件。人工操作依赖熟练度，易产生线迹偏差，工序流转造成时间浪费。

       技改后：依托模板“一板双用”设计，员工铺片后启动机器，同一模板先完成领窝线及龟背外沿1/16”线缝制，机器短暂暂停后自动切换至第二功能区，无需转移裁片即可完成外沿1/8”线缝制，实现“一次铺片、全程完工”。

       改善成效：工序标准时间压缩至71秒/件，每小时产能跃升至50.7件，效率提升64.78%；模板标准化定位杜绝人工误差，新员工上手速度显著加快。

       二、优化整合，减疲提效33.69%

       应用工序：羽绒服外套“走内领朴及走粘外领领脚，并合内外层领顶” 。

       技改前：采用“小模板车”作业，人工推动大块模板分两次车缝，标准时间123秒/件，每小时产能29.27件。模板体积大导致员工操作疲劳，既制约效率，又影响裁片准确度。

       技改后：优化模板尺寸与结构，升级“一板双用”功能，借助模板精准定位与花样车自动化运行，机器切换同板第二模块一次性完成车缝，彻底取消人工推动环节。

       改善成效：工序标准时间降至92秒/件，每小时产能提升至39.13件（多产出9.86件），效率提升33.69%，实现效率、品质与员工体验同步改善。

       三、模块重构，效率飙升86%

       应用工序：男装羽绒服外套“模板机间前幅四行线及上下边线”

       技改前：跨设备拆分工序，花样车+模板车缝前幅四行线（110秒/件），平车走粘边线（102秒/件），累计212秒/件，每小时产能仅16.9件。工序流转浪费时间，效率受限。

       技改后：模块化整合模板功能，将平车粘边线工序融入同一模板流程，员工铺片启动机器后，模板完成前幅四行线缝制即快速切换至另一功能区，直接完成粘边线车缝，实现“一台机器多工序”无缝衔接。

       改善成效：工序标准时间压缩至114秒/件，每小时产能提升至31.58件（多产出14.68件），效率飙升86%。

       模板工具的创新应用，破解了传统“平车+模板”“人工推动、工序分散”的痛点。通过模板“一板双用”设计、结构优化、模块重构，搭配花样车实现自动化联动，无需高成本设备替换，即可实现“效率飞跃、品质可控、降本增效”三大价值。 

       小改善铸就大提升，品质是企业的生存之本，更是永恒的追求。以小技改撬动大效益，以持续改善筑牢品质根基，未来我们将继续深耕生产细节，让创新赋能每一道工序。