通过对乔丹、柒牌企业为期一天的参访学习，感触很深，获益良多。两家企业的先进生产设备和技术应用，大家都深有体会，不再赘述。生产管理方面可借鉴也很多，“他山之石，可以攻玉”，好的管理理念和方法可以为我们所用。其中本人感悟最深的有以下几点。

       一、强有力的执行力

  　  大家都明白，再先进的生产设备，如果管理和执行力跟不上，也是发挥不出它应有的作用。乔丹公司生产管理执行力就非常的强。据了解，乔丹公司今年3月份才引进IE管理，短短几个月时间，IE的效果已经非常明显。从生产源头到现场管理各个方面都深入开展了IE改造，可谓是人人参与IE，事事遵循IE。反观我们自己，IE管理的引进，也已经快两年了，但是仍然仅限于个别车间标准工时的数据统计。数据统计出来后，只是进行简单的分析，没有从根本上改变提升生产效率。更不用说全员、事事参与IE了。个人认为，IE改造除了从车间员工标准工时、标准动作改善提高外，更应该从生产源头办房的样办开始。

       二、认真开好生产班会

  　  生产班会是传达公司决策、车间管理、班组指令最便捷的途径。有的公司实行班前会，有的实行班后会。乔丹公司的班后会开的就非常好，效果也明显。南兴一直以来都在推行班后会的做法，要求车间利用下班前十几分钟，管理人员集中起来开个短会，我们称之为“生产晚会”。“生产晚会”主要是总结一天的工作经验，针对本班组及本车间出现的问题，进行通报、分析、总结，及时查找不足，讨论改进措施。并对第二天的工作计划和生产安排提前布置，让大家第二天一早上班就能很快的开展工作。生产班会还应穿插在生产全过程，比如出现某个严重的质量问题，班组长要及时召集员工开会通报和改正；新批大货生产前，要召集员工开产前会议，及时传达质量要求，讲明技术要点等等。

       三、问题根源分析要透彻

  　  乔丹公司的现场看板管理也是值得我们学习借鉴的。在6S管理中，乔丹公司将发现的问题进行深入分析，将问题根源、责任部门、责任人、改善方法在车间的电子屏上滚动播放。让全体员工明白问题发生的根本原因，明确改善方法，并责任到人，从根源上杜绝同样问题的发生。在我们的日常生产过程中，经常会重复出现同样的质量问题，大部分时候我们都是“头痛医头，脚痛医脚”，很少从根本上去解决和预防问题。很多人都学过鱼骨图分析法，又名因果分析法，是一种发现问题根源的分析方法。比如我们常出现的缝盘“漏眼”质量问题，就可以通过鱼骨图的人、机、料、环、法、测等方法进行分析，找出问题根源所在，加以改善，并预防问题的再次发生。

       四、留人比招人更重要

  　  乔丹公司与我们一样，都是属于劳动密集型企业，现有员工六千人左右。据了解，在当前企业普遍招工难的情况下，乔丹公司基本不缺工人，招工对于他们来说压力并不大，因为员工较稳定，流动小。我们都清楚，企业留人比招人更为重要，但是要如何留员工，这就需要企业从多方面着手。乔丹公司员工稳定，个人认为主要有三点：一是工资福利待遇有竞争力，比如伙食费，企业与员工各出一半；二是全年货源均衡，没有明显的淡旺季之分，能保证员工的全年收入平衡；三是合理的工作时间，每天保持在8-10小时，每周能保证至少休息一天，劳逸结合，能适应当代员工的需求。反观我们自己，“旺季累死，淡季闲死”。生产旺季的时候，可谓连续作战、疲劳应对。到了淡季，订单量减少，工人“半做半玩”，收入顿减，导致流失。长期以往，企业年年花大力气招工、培训，到年底淡季又大量流失，来年又得再招工再培训，形成恶性循环。不仅如此，旺季高强度的工作时间和缺乏竞争力的福利待遇，让许多年轻人望而却步。导致现在“新人”招不进来，“老人”不断流失和老去。