现场管理是企业管理的关键一环，现场管理混乱的企业很难生产出高质量的产品，因此为确保生产有序、劳动有效、物料节约、环境整洁，我们必须从以下几个层面全方位强化现场管理：

　    第一、人员管理。生产现场管理的核心是人。如果人员缺乏安全意识、缺乏相应的操作技能，就容易引发事故。因此首先要对员工进行培训，一是从思想意识的培训，让员工认识到安全的重要性及事故危害。二是规章制度培训，让员工了解安全操作规程，并现场进行督导。三是现场培训，在生产现场发现问题，通过示范，告诉员工如何解决问题。例如，发现员工的违规操作，比起一味批评甚至罚款，示范正确做法并告诉他不这样做可能造成的危害，更容易被接受并执行，问题才能真正解决。

　　第二、物料管理。生产前的准备工作要充分，生产过程中要对生产进度及物料进度及时跟进和沟通协调，把好“三关”即生产使用量、生产损耗量、成品出货量，控制物料损耗，提高备料准确率。除此之外，织坏的衫片及时拆取利用及拉边的线头不能留太长等，也能够减少物料损耗。二是制订质量标准，设定不合格产品的基数，并对每月各班一次合格率完成情况进行统计、分析、评比、公布，提高员工的责任心，减少次品和返工。

　　第三、环境管理。生产车间管理者应结合“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的6S管理思想，以现场管理为出发点，营造良好的生产环境。一是对生产现场的物品进行分类，将与生产无关的的物品清理出去，将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。二是自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工位器具清扫干净，营造和保持整洁、明快的生产、工作环境，让提高生产效率。三要帮助员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。比如在生产现场，所有的员工都能够相互帮助、相互尊重，那么整个车间就会形成一个非常和谐的氛围。通过现场整理、整顿和日常培训，改善工作习惯，明确并畅通安全、消防、用电等通道，持续对生产区域进行自查与互查，并严格按照各项操作规程运作，在保证生产现场干净、整洁、有序的同时，对责任区域内的安全隐患做到“早发现、早整改、早安全。”。

　　第四、质量管理。质量是企业的生命，是发展之基。我们应该从四个方面来抓好质量：一要严格按照各个生产流程的工艺要求，严把质量关。二是减少因设备的问题而造成的质量问题。比如大电机破洞、成打花针等；缝盘严重漏眼问题。这些都是设备不良造成的。操作者必须每班照例进行保养，做好班前检查，班中注意检查设备运转是否正常，班后清扫、维护，发现隐患及时排除。三是提高现场把控，现场管理人员要多监督、勤巡查，才能及时发现问题，第一时间消除生产异常，保证正常生产减少时间和能耗的浪费；一线员工是负责产品质量的“第一把手”，现场管理人员要从他们的角度出发去考虑问题，帮助员工从操作中找到问题，寻找合理的方法解决，同时，被实践认可的行为要不断重复、不断提醒，变成习惯，管理者和员工就会自觉按照这样的思维去做，生产管理也就顺利多了。另外，发现问题，要及时理顺岗位之间有异议的地方，谁的责任谁承担，处理的结果必须公正、透明，让所有员工都能够清楚的看到和感受到“质量问题面前人人平等”，营造公平、合理的生产现场管理氛围，如此，员工都会自觉的减少操作过失，实现产品质量的稳步提高。

　　现场管理不是个人行为，需要全体员工共同努力和参与。只有每位员工都树立起“从我做起”、“从身边做起”的意识，才能优化公司生产环境，做好现场管理。当前，公司面临着严峻的市场考验，在这种形势下，我们更应该做好现场管理，并以良好的现场管理推动生产发展。